ESPECIFICACIONES PISOS DE GRANITO VACIADO

PAVIMENTO DE GRANITO VACIADO

1.-ALCANCE

Se incluye los materiales y el trabajo necesario para realizar los pavimentos de granito vaciado indicando en los planos de acabados.

2.- MATERIALES

2.1.- Cementos:
Portland Normal: Cumplirá las especificaciones COVENIN 28-76.
Portland Blanco: Cumplirá las especificaciones COVENIN 8-76. Tendrá granos más finos que el cemento Portland gris y un porcentaje muy bajo de óxidos férricos.

2.2.- Agregados.
Se utilizarán arenas naturales o de trituración de rocas, serán limpias, sanas y no contendrán limo.
La piedra picada o la gravilla será limpia, sana cribada, pasará en su totalidad por un cedazo de malla con abertura de 10 mm.

2.3.- Agua de amasado.
Se utilizarán las aguas naturales que no contengan muchas impurezas. No  se emplearán aguas grasosas o aceitosas, ni aquella que contengan azúcares o similares.

2.4.- Granito. Los flejes serán de cobre, bronce, aluminio, acero inoxidable o plástico y del espesor que se especifique en cada particular. Para zonas techadas.

3.- PREPARACIÓN DE SUPERFICIES
La superficie rugosa de la placa de concreto se limpiará eliminando detritus y escombros. Las capas endurecidas de restos de morteros de trabajos anteriores se picarán utilizando instrumentos adecuados. Después del  descascarado y limpieza se lavará bien la superficie  y se eliminará toda traza de polvo y materias extrañas. Se mantendrá húmeda la superficie durante un período mínimo de 4 horas, antes de comenzar la colocación de pavimento. Donde existen tuberías u otros accesorios tan próximos a la superficie que puedan producir grietas en el pavimento, se colocará encima de ellos una malla metálica o sintetica.

Condiciones de la mezcla.

El amasado de la mezcla se efectuará con la proporción de materiales indicada en la Tabla anexa. El mortero PG-1 contendrá la minima cantidad de agua necesaria para que su consistencia quede comprendida entre seca y semiplástica. Para la preparación de la mezcla PG-2 se utilizará una cantidad de agua no mayor del 60% del volumen de cemento utilizado.


Se designará en este artículo con el nombre de granito artificial el producto resultante de la trituración del mármol y de otras rocas apropiadas, vidrios de colores, unidos con un material cementante. Se utilizará con preferencia arena lavada gruesa.

TIPO
UTILIZACIÓN
 
PROPORCIONES EN VOLUMEN
 
   
CEMENTO
ARENA
GRANITO
PG-1
BASE
11 PARTE
4 PARTES
 
PG-2
ACABADO
1 PARTE
 
1 ½ partes
PG-3
SELLO
100%
   

 

NOTA:
- Para la aplicación de algún oxido color en la mezcla PG-2, debe agregarse hasta un 15% del oxido de color al peso del cemento agregado
Mezcla a mano.
No se usará material cementante que se haya endurecido. Las cajas o tableros sobre los cuales se ejecute el amasado estarán libres de residuos de material endurecido y construidos de tal forma que no haya posibilidad de fugas de agua de amasado a través de juntas o intersticios.
MEZCLADO A MAQUINA
No se usará material cementante endurecido. Se limpiará bien la mezcladora removiendo los residuos existentes de mezclados anteriores.
Se recomienda seguir el siguiente ciclo de operaciones:
Manténgase la máquina de operación continua.
Viértase en  el tambor la cantidad de agua aproximada para el terceo.
Agréguese aproximadamente la mitad de arena, el aglutinante (cal, cemento, etc.).
Agréguese la arena restante.
Agréguese el colorante (cuando se especifique).
Mézclese como mínimo durante un minuto hasta conseguir la consistencia deseada agregando agua si es necesario.

5.- EJECUCIÓN.

Una vez preparada la superficie se humedecerá con carato de cemento inmediatamente antes de vaciar el mortero PG-1. Este permitira la adherencia que permitirá mantener el granito en su lugar, en caso de algun otro aditivo solicitado el contratista deberá someter a la inspección el tipo de producto a utilizar.

La mezcla PG-1 se vaciará y apisonará hasta lograr un buena compactación del material. El nivel definitivo de esta capa quedará 1,5 cm. Más bajo que el nivel del piso acabado.
Mientras la base se encuentre en estado semiplástico se colocarán los flejes, los cuales serán de material elástico, en posición exacta, en recuadros no mayores de 1,50 metros, o según se especifique en los planos de detalles.
Después de transcurridas las 24 horas se mojará suficientemente la base, se eliminará el exceso de agua que contenga y se vaciará la mezcla PG-2 dentro de los recuadros, se apasionará cuidadosamente con rodillos pesados, hasta que el agua y morteros superfluos sean eliminados. Luego se alisará con una llana metálica hasta lograr una superficie continua y al mismo nivel del borde de los flejes, los cuales quedarán a la vista.
El espesor total de las 2 capas (base y acabado) no será menor de 4,5 cm.  
En escaleras, el espesor mínimo será 3,8 cm para las huellas y 2,5 cm para las contahuellas.
La superficie acabada presentará al descubierto granito en proporción no menor del 85% del área completamente terminada.

6.- ACABADO

Si es solicitado, luego de compactado el granito con el rodillo pesado y antes de transcurrir una hora se rociará preferiblemente un compuesto químico patentado, soluble en agua, que al aplicarlo sobre la superficie del mortero tenga la propiedad de retardar el fraguado de la capa superficial (aproximadamente 3mm de profundidad en 24 horas) sin afectar las propiedades de la masa restante.
La capa superficial de mortero se removerá hasta hacer desaparecer todo vestigio de cemento, quedando a la vista un acabado granular.
Cuando se utilice un compuesto químico patentado, se seguirán estrictamente las indicaciones del fabricante del producto.

Cuando el pavimento cumpla mínimo 72 horas de vaciado y este endurecido se comenzará a pasar el rebanador con disco ancho con piedras de Diamante de grano 30 hasta 800 si es necesario.
Concluido el esmerilado se limpiara la superficie eliminando todos los residuos de mezcla, grasa o impurezas impropias del mismo, para procede al encerado ó pulido del mismo a máquina, la inspección aprobará el procedimiento y acabado del mismo, siendo este una superficie homogénea sin ondulaciones en ambas direcciones, libre de manchas y cumpliendo con el diseño presentado en los planos.

6.1.- CRISTALIZADO
Después de haber transcurrido 3 meses de vaciado el granito y ejecutado el proceso de encerado se puede proceder al acabado cristalizado con aplicación de productos a base de Fluosilicato de Manganesio aplicado con una pulidora semipesada y una torta hecha con lanilla de acero que por fuerza de roce produce la cristalización.

 

 

 

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